Desmistificando
Tendo em vista que o tempo padrão é definido na cronometragem e por si só de nada vale, a ação da cronometragem deve ser ferramenta para a cronoanálise. O cronoanalista é um homem que de posse desse dado, no estudo de cronoanálise recriará o universo nela contido (TOLEDO, 2004). A Cronometragem como qualquer outra técnica ou ciência, possui uma terminologia especial. Portanto convém definir alguns dos termos especiais empregados na cronometragem ou estudo de tempos.
Algumas definições aqui apresentadas foram extraídas e traduzidas da padronização A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers), sendo estas: Elemento, Elemento constante, Elemento variável, Elemento cíclico, Elemento acíclico, Elemento estranho, Ciclo, Elemento normalizado, Ritmo normal, Tempo normal, Avaliação de ritmo, Hora padrão, Tempo padrão e Tolerâncias ou Suplementos (TOLEDO, 2004). Elemento é a subdivisão do ciclo de trabalho composta de uma sequência de um ou mais movimentos. Numa operação verificam-se, geralmente, três elementos principais:
1- Preparar (ou carregar).
2- Fazer (ou processar).
3- Descarregar.
Há várias razões para se proceder à subdivisão do ciclo de trabalho em elementos:
- Obter a descrição detalhada e sistemática do método cronometrado.
- Possibilitar uma reconstituição precisa do método, quando necessária.
- Verificar a regularidade dos tempos de cada elemento de ciclo para ciclo, e determinar as causas de tempos excessivos quando ocorrem.
- Avaliar o ritmo do operário em cada elemento individual
- Padronizar o tempo para uma mesma seqüência de movimentos.
- Balancear linha de montagem e outros
Há regras práticas que auxiliam a determinar qual a seqüência de movimentos que constitui um elemento:
1- Um elemento é a mínima porção comensurável de tempo, tendo princípio e fim definidos.
2- Um elemento deve ter duração suficiente para permitir uma tomada de tempo precisa.
3- A decomposição da operação em elementos e a descrição dos elementos devem ser feitas com clareza e precisão de detalhes, de modo a permitir a utilização rápida e fácil por outras pessoas, bem como a sua incorporação num sistema de padronização de elementos, sempre que possível.
4- Os elementos manuais devem ser separados dos elementos de máquina, bem como os constantes dos variáveis, sempre que possível.
Elemento constante é um elemento para o qual o tempo normalizado é sempre o mesmo, a despeito das características das peças nas quais ele é realizado, tanto quanto método e as condições de trabalho permaneçam inalterados. É também um elemento para o qual, o tempo-padrão é sempre o mesmo. O fechamento da porta de uma máquina injetora no ciclo de trabalho pode ser um exemplo de elemento constante.
Elemento variável é o elemento para o qual o tempo normalizado é variável, embora o método e as condições do trabalho permanecem os mesmos.
Por outro lado, são elementos normais aqueles cujos tempos registrados durante a cronometragem se mantêm dentro de certa regularidade, de ciclo para ciclo.
Elemento cíclico é o elemento que se repete cada vez que a operação é realizada, isto é, cada vez que uma peça ou uma unidade é produzida em determinada máquina ou posto de trabalho. Pegar uma peça e introduzi-la no dispositivo pode ser um exemplo de elemento cíclico.
Elemento acíclico é o que não ocorre em cada ciclo. Mas é uma parte necessária da operação. Pode, entretanto, ser realizado cada cinco, dez ou a cada cem peças, ou em intervalos irregulares, exemplos: 1- Apanhar um lote de peças num local distante do local de trabalho. 2- Lubrificar a ferramenta ou equipamento. 3- Controlar dimensional do produto, etc. Elemento estranho é o elemento representado por uma interrupção que não seja uma ocorrência regular do ciclo de trabalho, e para a qual não se fez provisão na seqüência normal dos elementos de uma cronometragem, exemplos: 1- Deixar cair uma ferramenta. 2- Conversar com um colega de trabalho. 3- Prestar informações ao supervisor, etc. O Ciclo é a realização completa pelo operário de todos os elementos de uma operação, com início e fim definido. Assim, por exemplo, a soma dos seguintes elementos de uma operação simples de fazer um furo de 1/8” numa peça constitui o ciclo da operação, o qual se repete para cada peça que recebe o furo: 1- Pegar peça sobre a mesa da máquina e posicioná-la sob a broca. 2- Baixar a árvore até a broca encostar-se à peça. 3- Fazer o furo. 4- Levantar a árvore. 5- Por a peça de lado, sobre a mesa da máquina. Tempo normalizado (normal ou elementar) é o tempo elementar médio ou selecionado e ajustado por avaliação de ritmo, ou outro método de ajustagem, que representa o tempo requerido de um operário qualificado para realizar um elemento de uma operação.
Ritmo normal é o ritmo de trabalho geralmente empregado pelos operários trabalhando sob supervisão capacitada. Esse passo pode ser mantido dia após dia, sem fadiga mental ou física excessiva, e é caracterizado pelo exercício quase ininterrupto de esforço razoável. Tempo normalizado ou normal é o tempo requerido por um operário qualificado, trabalhando no ritmo normal dos operários em geral sob supervisão hábil, para completar um elemento, ciclo ou operação, seguindo um método preestabelecido. É também a soma de todos os tempos elementares normais que constituem um ciclo ou uma operação. Avaliação de ritmo é um método que compara a rapidez e a precisão com que o operário realiza os movimentos necessários para executar uma operação com o conceito que o observador tem de tempo normal. Hora padrão é uma hora de tempo durante a qual uma quantidade específica de trabalho de qualidade aceitável é ou pode ser feita por um operário qualificado, seguindo um método prescrito trabalhando em um ritmo normal, sujeito a paradas e a fadigas normais, ou seja, é a produção horária. Tempo padrão é o tempo que se determina seja necessário para um operário qualificado trabalhando num ritmo normal e sujeito a demoras e a fadigas normais, para executar uma quantidade definida de trabalho de uma quantidade especificada, seguindo um método preestabelecido. É o tempo normalizado acrescido das tolerâncias para fadigas e demoras. Tolerâncias ou Suplementos são acréscimos de tempos incluídos no tempo normalizado de uma operação, a fim de compensar o operário pela produção partida por causa de fadiga e das interrupções normalmente previstas, tais como as paradas pessoais e as inevitáveis.
CONCLUSÃO
Através da comparação entre as primeiras tomadas de tempos de produção e as posteriores, após a implantação das melhorias de métodos e processos, deveremos sentir a evolução da produtividade conseguida com a utilização da cronoanálise (tempos e métodos ou teoria das restrições), como ferramenta de geração de significativos ganhos no cenário do chão de fábrica.
Veja como a cronoanálise pode beneficiar sua empresa!
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